怎样挑选金刚石和立方氮化硼砂轮的粒度？

  金刚石和立方氮化硼磨料的粒度号区分与一般磨料相同。但它们粒度的挑选还必定要注意有一个最佳值，即在此粒度下，砂轮的磨削功率和耗费目标最为抱负。对必定的结合剂来说，跟着磨粒尺度的增大，其切除量也随之增大，磨削比也相应增大。但磨粒尺度过大，相反使砂轮的耗费添加，磨削比反而下降。这种现象，对结合力较差的树脂结合剂更为明显。反之，磨粒的粒度过细，会引起砂轮阻塞，使磨削温度增高，磨削情况变差，有必要对砂轮进行修整，也添加了砂轮的耗费。关于树脂结合剂的砂轮，还因磨削温度高，而形成树脂的分化，使砂轮磨耗飞速添加。如用金刚石砂轮磨削硬质合金时，一般都会选用80#、150#、 240#、W40粒度的树脂结合剂砂轮别离进行粗磨到精磨，以粒度为150#砂轮的磨削作用最好。砂轮的结合剂不同，选用磨料粒度的规模也不同。一般树脂结合剂的砂轮，选用粒度为100*以上;金属结合剂砂轮一般都会选用粒度为80#~240#;陶瓷结合剂一般都会选用粒度为100#~180#。太细的粒度大多数都用在精磨。

  在挑选粒度时，还应依据工序要求和工件外表粗糙度要求。在粗磨时，为了更好的进步磨削功率，应选用80#~120#;半精磨削时，选用120# ~180#;精磨时，选用180#~W40。因为超硬磨料的砂轮，自身不易修整，因而有必要选用合理的粒度来确保已磨削外表的粗糙度。工件外表粗糙度值为Ra1.6~0.4μm，应选粒度80#~100#;外表粗糙度值为Ra0.4 ~0.2μm时，选100#~150#;外表粗糙度值为Ra0.2~0.1μm时，选粒度为150*~240*;外表粗糙度值为Ra0.1~0.05μm时，应选粒度为280#~W20;外表粗糙度值为Ra0.05 ~0.025μm时，应选粒度为W14~ W5;外表粗糙度值为Ra0.025~0.012μm时，应选粒度为W5~W3的磨料。超硬磨料砂轮粒度的挑选准则，与一般磨料根本相同，在满意工件磨削后的外表粗糙度的前提下，应尽或许选用粗的粒度。